引言 Introduction
近年来，小核酸药物被公认为继小分子化药、抗体药物之后，引领全球制药行业的“第三次浪潮”。从罕见病到慢性病、从传染病到肿瘤，小核酸药物凭借靶点丰富、设计精准、作用长效等优势，全球获批管线与国内在研项目持续加速增长，产业正从“研发热”快步迈向“量产落地”的关键阶段。
当行业目光普遍聚焦于管线推进与BD交易时，上游生产端的支撑价值正愈发凸显。小核酸药物生产流程长、精度要求高，放大生产与质量控制是行业公认的核心门槛。从固相合成到分离纯化再到超滤浓缩，单靠拼凑不同厂商的设备，已难以匹配药物从早期研发到商业化量产的全周期需求。
作为国内分离纯化领域的头部企业，汉邦科技给出了行业答案——以装备自研+工艺配套双轮驱动为核心，覆盖核酸固相合成、色谱分离纯化、超滤浓缩全流程，打通从实验室研发、中试放大到商业化量产的完整路径，为合作伙伴交付可落地的一体化生产解决方案。
01 从小核酸药物到生产全链条
如果把人体细胞比作一座工厂，DNA是存储遗传信息的总图纸，mRNA是传递指令的“施工单”，小核酸药物就是专门调控施工单的工具——有的阻断致病蛋白的合成，有的补全缺失的基因功能，从基因层面实现疾病治疗，具备“治标又治本”的潜力。
目前主流的小核酸药物包括反义寡核苷酸（ASO）、小干扰RNA（siRNA）等品类，凭借靶点丰富、设计精准、作用长效的优势，在高血压、高血脂、乙肝等慢病领域展现出巨大应用空间。一款合格的小核酸原料药，生产环节环环相扣，核心分为三大关卡：
固相合成：以亚磷酰胺单体为原料，通过脱保护、偶联、氧化、盖帽的循环反应，进而合成特定序列的寡核苷酸链。这是生产的起点，反应精度直接决定粗品纯度与最终收率。
图1：寡核苷酸合成原理
分离纯化：合成后的粗品混有大量截短片段、反应杂质，需要通过反相色谱或离子交换层析去除杂质，达到原料药级别的纯度标准，是质量控制的核心环节。
超滤浓缩：完成缓冲液置换与产物浓缩，进一步去除小分子杂质，调整至制剂所需的浓度与体系，是成品灌装前的关键收尾工序。
全流程的协同性，直接决定最终的生产效率、产品质量与综合成本。这也是为什么单一设备采购模式，越来越难以匹配产业化阶段的需求。
02 产业提速背后，小核酸生产的共性痛点
随着越来越多管线推进至临床阶段、向商业化迈进，生产端的痛点正被持续放大，也是众多药企与CDMO企业的共性难题：
1. 设备“拼凑式”采购，工艺衔接断层
小核酸生产各环节的设备往往来自不同厂商，控制逻辑不统一、参数标准不匹配，前后工序衔接需要反复调试，不仅大幅拉长项目周期，还容易出现“前道检测合格、后道收率暴跌”的问题，出现问题时责任边界模糊、排查困难。
2. 只卖硬件不给工艺，放大是“死亡谷”
放大生产与质量控制，是小核酸药物生产环节公认的核心门槛。多数设备厂商仅交付硬件，不配套成熟的放大工艺。小试阶段跑得通的参数，放到中试、工业级设备上就出现纯度下降、杂质失控的问题，药企需要耗费大量时间与昂贵的单体原料反复试错，极易错失市场窗口。
3. 合规要求持续升级，多供应商模式风险高
随着管线进入临床后期与商业化阶段，项目对GMP合规、审计追踪、稳定交付的要求大幅提升。对接多家供应商意味着多套合规体系、多次客户审计，运维与管理成本高，出现问题时排查效率低，也难以保障项目整体进度。
03 双轮驱动：汉邦科技打造全链条一体化解决方案
汉邦科技的核心差异化在于，不做单一设备供应商，而是以“装备为骨、工艺为魂”，同步交付全流程自研设备与配套成熟工艺，实现真正的一体化方案交付。
汉邦科技拥有从实验室级到工业级的完整自研装备矩阵，覆盖合成、纯化、超滤三大核心环节。所有设备统一控制逻辑、原生适配，从硬件根源上解决“设备拼凑”的行业痛点。
（1）核酸合成平台：全规模覆盖，无缝衔接放大
针对不同研发与生产阶段，提供完整的核酸合成设备与配套耗材，实现从微摩尔到摩尔级的全量级覆盖：
实验室级：Oligo-Lab 25（50 μmol～500 μmol）、Oligo-Lab 100（200 μmol～9 mmol）、Oligo-Lab 150（500 μmol～12 mmol），模块化设计搭配智能化软件，操作逻辑贴合行业使用习惯，适配早期工艺开发工作。
图2：实验室级核酸合成仪
中试级：Bio-Oligo 36L（4 mmol～48 mmol）单批次可稳定产出百克级寡核苷酸原料；Bio-Oligo 180L（20 mmol～150 mmol）单批次可稳定产出近公斤级原料。全系采用专业防爆设计，满足GMP生产要求，为临床级原料生产奠定合规基础。
图3：中试级核酸合成仪
生产级：Bio-Oligo 480L（50～400 mmol）、Bio-Oligo 1800L（100～900 mmol）、Bio-Oligo 3000L（300～1800 mmol），全面满足商业化量产需求。全系采用防爆设计，适配GMP车间生产场景，软件系统符合FDA 21 CFR Part 11法规要求。
图4：生产级核酸合成仪
配套合成柱：全规格自研合成柱，从6.3mL固定体积合成柱到内径800mm生产型合成柱，采用不锈钢材质，耐受有机试剂，流道设计保障溶液均匀分配，适配各阶段合成需求。
图5：不同规格合成柱
（2）分离纯化平台：双技术路线，层析系统+填料原生适配
依托二十余年色谱技术积淀，汉邦科技可提供反相色谱、离子交换层析两条主流纯化路线，搭配自研层析填料，从源头避免“设备与填料不适配”的试错成本。
反相色谱路线：从实验室级高效液相色谱系统，到CS-Prep系列工业制备液相色谱系统，搭配DAC动态轴向压缩柱，具备高通量、高自动化特点，设备设计符合GMP/cGMP与FDA 21 CFR Part11相关法规要求，可提供完整验证文件。
离子交换层析路线：Bio-Lab系列实验室层析系统（覆盖微克级到克级纯化）适配早期工艺开发；Bio-Pro系列全自动中试/生产级层析系统，按照ASME BPE与GMP标准集成化设计，可实现平衡、上样、洗脱、收集全流程自动化。
自研填料加持：全资子公司汉德科技自主研发硅胶介质、琼脂糖介质等分离材料，与纯化系统同步研发、同步优化，从源头保障分离效率与产物收率。
（3）超滤浓缩平台：低剪切设计，守护分子完整性
针对小核酸分子易降解的特性，全系列超滤系统采用优化流道设计，降低剪切力，充分保障分子完整性与产品回收率。
实验室级：Bio-Lab TFF自动切向流过滤系统，全自动控制跨膜压，可实现自动浓缩、等体积洗滤、自动收集与数据记录，操作便捷，适配研发阶段需求。
工业级：Bio-TFF系列自动切向流过滤系统，采用分体式循环罐设计，可实现较低的最小运行体积，浓缩倍数高、产品回收率好，支持CIP清洗，完全满足中试与工业化生产需求。
装备是硬件基础，工艺是核心灵魂。汉邦科技区别于其他设备商的核心优势，在于不仅交付硬件，更交付可直接落地的成熟工艺，帮助客户把设备快速用起来、跑出稳定合格的生产结果。
1.合成工艺优化：从源头提升粗品质量
针对不同序列、不同修饰类型的核酸分子，汉邦科技可提供经过验证的固相合成工艺参数，精准控制各步骤反应条件，提升单体偶联效率、减少杂质生成。
以siRNA类经典药物英克司兰合成为例：采用 Oligo Lab 100实验室级核酸合成仪，经工艺优化后，正义链粗品纯度达86.2%，反义链粗品纯度达84.4%，单体平均偶联效率可达99%，质谱检测分子量与理论值完全匹配，高纯度粗品为后续纯化环节奠定了优质基础。寡核苷酸合成案例分享 ——siRNA类药物（英克司兰）固相合成
合成过程中，设备可通过UV检测器实时监控脱保护进程、通过电导值监测偶联与氧化反应状态，实现全流程可控，保障批次间稳定性。
2.纯化工艺开发：匹配最优分离方案
根据分子特性与质量标准，为客户定制反相或离子交换纯化工艺，包括填料选型、洗脱条件优化、杂质去除策略等，兼顾产物纯度与收率，大幅缩短客户自主工艺开发的周期。
3.放大工艺验证：平稳跨越“死亡谷”
系列设备均采用一致的设计逻辑与控制体系，工艺参数可实现线性平移。汉邦科技配套提供完整的放大验证数据与技术支持，帮助客户将实验室工艺平稳转移至中试、工业级生产，大幅降低放大失败风险，节省昂贵的原料试错成本。
装备与工艺同步研发、原生适配，不是简单的“多台设备打包销售”，而是交付一套“装上去就能跑、跑起来就合格”的完整生产方案。客户只需对接汉邦单一接口，即可解决从合成到超滤的全流程生产问题，真正实现从实验室到商业化的全路径打通。
04 结语
当下，中国小核酸产业正处于从“研发追赶”向“产业化落地”跨越的关键节点，稳定、高效、可放大的生产能力，是企业穿越行业周期的核心竞争力。
汉邦科技将持续以装备+工艺双轮驱动，深耕小核酸生产全链条技术，助力合作伙伴加速产品研发与商业化落地，共同推动中国小核酸产业高质量发展。
